聚酯(聚對苯二甲酸乙二醇酯，PET)由聚對苯二甲酸(PTA)和乙二醇聚合而成，聚酯(PET)主要用于瓶級聚酯(廣泛用于各種飲料尤其是碳酸飲料的包裝)、聚酯薄膜(主要用于包裝材料、膠片和磁帶等)以及化纖用滌綸。 
　　發展現狀 
　　聚酯(PET)發明于1944年，1949年率先在英國實現工業化生產，因其有優良的服用和高強度等性能，成為合成纖維中產量最大的品種。聚酯在20世紀70年代以前一直保持高速發展，其生產增長率為:1960年200%、1965年50%、1970年60%，此后增速減緩并呈周期性發展趨勢，1975年增速為30%、1982年為10%、1987年為12.6%、1992年為6%、1999年為4.3%、2001年為4.8%，預計2004年為8%。上個世紀90年代后，聚酯工業的發展重心開始轉向亞洲，至90年代中期，因產能擴充過多，除中國外已出現供大于求的局面。到1999年，聚酯工業又迎來新的發展階段，主要由于瓶用和膜用、復合等非纖用聚酯的用量增加，衣用滌綸需求也達到高峰。據聚酯世界大會分析，從1999～2005年，聚酯產能還可以增長33～40%，年均增長率為6.6～8%。從2000年開始，世界聚酯工業又進入新一輪的快速發展期。 
　　在聚酯產品上，非纖聚酯的發展速度很快。1996年，世界聚酯包裝樹脂和薄膜產量分別為451.9萬噸和138.2萬噸，占世界聚酯總產量的20.7%和6.3%，1998年則分別為699.5萬噸和163.1萬噸，占世界聚酯總產量的24.6%和5.7%。2000年分別達到823.6萬噸和176.9萬噸，年均增長率分別為17.6%和6.2%，各占世界聚酯總產量的26.0%和5.59%。預計到2003年，非纖聚酯產量約占聚酯總產量的1/3。 
　　PET的用途不再主要局限于纖維，而是進一步拓展到各類容器、包裝材料、薄膜、膠片、工程塑料等領域，目前，PET正在越來越多地取代鋁、玻璃、陶瓷、紙張、木材、鋼鐵和其他合成材料，聚酯的家庭也在持續擴大。 
　　發泡PET:近年來不斷探索PET的新用途，PET擠出發泡工藝及其應用逐漸引起關注，在包裝材料及許多需要較高溫度的應用上，PET發泡體有突出的性能。采用發泡的方式可減輕聚酯材料的質量，可節省成本，發泡產品比未發泡產品有更好的熱絕緣性能。發泡PET還具有極好的耐熱性能，并且經發泡后的PET板具有優異的性能成本比，再加上PET本身就具有耐油、耐化學腐蝕性、易回收等優異性能，符合食品衛生要求，因此發泡在食品包裝、微波容器、冰箱內板、屋頂絕熱、電線絕緣、微電子電路板絕緣、運動器材、汽車、航天工業等方面將有很大的市場。 
　　PET工程塑料:PET具有良好的力學性能、電絕緣性、耐化學藥品性、耐蠕變性能、耐疲勞性能及耐磨擦性能等，其缺點是結晶速率低、抗沖擊能力差。國內外工作者對其進行大量的研究工作，研制出了可用于轎車用的PET工程塑料，也可作為工程塑料用于電子、電器領域，如儀表殼、熱風口罩等。 
　　杜邦公司最先實現了PET工程塑料的工業化，已經開發出RYNITE系列產品，在轎車領域具有廣泛的應用前景。
　　美國GE公司開發的Valox PET系列工程塑料，通過PET與PBT或聚碳酸酯(PC)等塑料共混制得，具有良好的耐高溫和沖擊強度，可用于轎車車身制造。聯合信號公司開發的Petra系列工程塑料，具有優良的耐高溫性能和優異的低溫沖擊強度，能經得起200℃以上的電噴著色處理，且有很好的表面性能，可用于汽車的內、外裝飾件。此外，還有德國BTE公司玻璃纖維增強的PET工程塑料，可生產塑料車輪，日本鐘源化學株式會社研制的PET工程塑料，其中含有溴類導電、炭黑以及一些增強充填劑等，具有很好的力學、熱學以及防靜電性能，用于汽車、電氣、電子機械部件。 
　　在我國，早在二十世紀九十年代前后，中國石化巴陵公司就完成了PET工程塑料的實驗室研制項目。然而，到目前為止，我國PET工程塑料的生產并沒有大規模推廣開來，只有極少量生產，基本上還屬于空白，因此也有著極大的發展潛力。 
　　世界聚酯生產能力已由1998年2842.8萬噸/年、1999年3147.2萬噸/年、2000年3352.2萬噸/年增加到2001年3645.5萬噸/年、2002年3980.3萬噸/年。 
　　PET聚酯曾以二位數速率增長，效益高于大多數其他塑料樹脂。前10年內，其占全球塑料需求份額翻了一番，達到占6%。然而，最近能力過剩，效益下降。開工率1998年低于74%，2000～2001年回復到80%，但中國新增能力將使開工率下浮到2003年74%。 
　　美國和加拿大引領全球消費，PET樹脂消費量超過230萬噸/年，為7.5千克/人·年，日本、西歐和墨西哥人均消費為5千克/人·年。據CMAI分析預測，今后5年內(至2007年)，全球需求年增長率為10%，每年將新增近100萬噸需求量。亞洲和歐洲的需求增長速度將超過美洲，到2007年，這兩個地區的PET聚酯需求總量都將超過美洲。盡管亞洲的PET市場需求預測將從2002年的210萬噸快速增長到2007年的340萬噸，但同時產能過剩也將快速增長，從2002年的250萬噸增加至2007年的360萬噸，這使得亞洲將成為全球主要的PET出口地區。亞洲總凈出口將從2002年110萬噸增加到2007年220萬噸。 
　　近年，亞洲和中東聚酯生產仍有較大發展空間，三井化學公司和泰國水泥化學公司(暹羅水泥公司的化學子公司)組建50/50合資企業在泰國馬塔府建設10萬噸/年瓶級聚酯裝置，定于2004年建成，該合資企業將于2003年將當地聚酯原料PTA能力翻番，達到80萬噸/年。吉瑪(Zimmer)公司提供技術和設備，將為泰國聚酯公司合作投資4700萬美元在馬塔府建設14萬噸/年聚酯裝置，生產聚酯長絲和短纖維供應當地紡織品市場，定于2003年三季度投產。印度Indorama合成公司將在布堤博里增加聚酯生產能力，今后5年內分二個階段使聚酯長絲、聚聚酯短纖維和瓶級聚酯樹脂總能力增加35.5萬噸/年。第一階段3萬噸/年聚酯短纖維2002年建成，15萬噸/年聚酯長絲于2004年前建成，第二階段17.5萬噸/年聚酯長絲和瓶級樹酯于2005～2006年建成。沙特埃及石化公司(Sepco)在埃及亞歷山大投資6.5億美元建設聚酯聯合企業，由魯齊-吉瑪公司承建，2003年初開建，該聯合企業將成為中東最大的同類裝置。
　　該裝置將生產15萬噸/年聚酯短纖維和紡織切片、5萬噸/年聚酯長絲和10萬噸/年聚酯樹脂。PTA和乙二醇原料先期進口，以后將建設PTA裝置。Groppo Mossi & Ghisolfi(M & G)公司在墨西哥阿爾塔米拉建設世界最大的單線PET包裝聚酯樹脂裝置，定于2003年投產，新裝置將生產27.5萬噸/年PET聚酯，使該公司世界聚酯能力將增加到近100萬噸/年，新裝置采用杜邦熔融法技術和UOP固態化技術。 
　　技術進展 
　　世界聚酯裝置正向更大經濟規模方向發展。單系列生產能力已由20世紀80年代的100噸/天、200噸/天提高到90年代的300噸/天、400噸/天、480噸/天、600噸/天。目前世界前30家聚酯生產廠家的平均產能達到36萬噸/年，規模最大的杜邦公司已達140萬噸/年。 
　　聚酯工藝路線有直接酯化法(PTA法)和酯交換法(DMT法)。PTA法具有原料消耗低、反應時間短等優勢，自80年代起己成為聚酯的主要工藝和首選技術路線。大規模生產線的為連續生產工藝，半連續及間歇生產工藝則適合中、小型多種生產裝置。PTA法連續工藝主要有德國吉瑪(Zimmer)公司、美國杜邦公司、瑞士伊文達(Inventa)公司和日本鐘紡(Konebo)公司等幾家技術。其中吉瑪、伊文達、鐘紡技術為5釜流程，杜邦則開發了3釜流程(目前正在開發2釜流程)，兩者縮聚工藝基本相似，區別在于酯化工藝。如5釜流程采用較低溫度及壓力酯化，而3釜流程則采用高乙二醇(EG)/PTA摩爾比和較高的酯化溫度，以強化反應條件，加快反應速度，縮短反應時間?？偟姆磻獣r間為5釜流程10小保?釜流程3.5小時。目前世界大型聚酯公司都采用集散型(DCS)控制系統進行生產控制和管理，并對全流程或單釜流程進行仿真計算。 
　　2003年初，伊文達-費希爾(Inventa-Fisher)(I-F)公司公布了其聚酯生產流程和能耗。該工藝從PTA或DMT與乙二醇(EG)反應生產樹脂級或紡織級聚酯。采用4釜(4R)工藝，由PTA和EG或熔融DMT和EG組成的漿液，進入第一酯化/酯交換反應器，反應在較高壓力和溫度(200～270℃)下進行，生成的低聚物進入第二串級攪拌式反應器，在較低壓力和較高溫度下進行反應，反應轉化率大于97%。然后在低于常壓和較高溫度下，藉第3臺串級反應器預聚合，縮聚程度大于20，經第4臺DISCAGE精制器后，使最終縮聚物的特性粘度(i.V.)提高到0.9。能耗為：電力55.0 kwh/t，燃料油61.0kg/t，氮氣0.8m3/t，空氣9.0m3/t。采用該工藝已建有50多套裝置，其中13條生產線能力為100～700噸/天?，F已有單系列700噸/天生產線投運。 
　　用于聚酯生產縮聚反應的催化劑種類繁多，主要有銻系、鍺系、鈦系、錫系等。由于銻系催化劑在縮聚過程中能大大促進縮聚反應，而對熱降解反應的促進程度較小，因此目前聚酯工業普遍采用銻系催化劑，主要品種有三氧化二銻、醋酸銻以及近年來開始受到廣泛關注的乙二醇銻。此外，用于酯交換反應的錳、鋅、鈣、鈷、鉛等金屬的醋酸鹽對縮聚反應也有一定的催化作用。 
　　上海石化股份公司選擇乙二醇銻以及至少一種錳、鋅、鈣、鈷、鉛等金屬醋酸鹽共同組成高效催化劑體系，在2L間歇聚合釜和2m3半連續聚酯裝置上考察了高效催化劑的催化作用。與常規催化劑相比，使用高效催化劑可顯著提高縮聚反應速度，縮短縮聚反應時間20%以上，制備的聚酯切片質量指標達到常規催化劑制備切片的水平，切片的熱穩定性、可紡性和染色性能良好，縮聚反應宏觀動力學研究也表明使用高效催化劑的縮聚反應速率常數明顯高于常規催化劑。 
　　近10年來，為改善環保和提高效益，致力于開發不含銻等重金屬的新型催化劑，如吉瑪公司用鋁、鍺等金屬，采用沸石、硅藻土等作載體，開發了Ecoat催化劑，其使用效果與銻類催化劑相當。Acordis公司開發基于TiO2的催化劑C-94，用該催化劑生產的聚酯，其外觀及后加工均優于傳統銻催化劑生產的聚酯。英國Syneti公司將生產聚酯的鈦基催化劑推向工業化，這種催化劑比常規的銻基催化劑可提高聚酯產率15%，成為解決裝置瓶頸制約的廉價方案。該催化劑由螯合的配位體環繞Ti核心構成，帶有配位體的催化金屬可很好地控制聚合，可生成無色的產品。而常規的鈦的醇鹽催化劑使反應太快，會生成副產品，致使聚合物顏色發黃。這種催化劑為可水解的穩定液體，完全可與反應物乙二醇互溶，而氧化銻催化劑需在高溫下進行特殊處理才能分散。使用新催化劑的聚合物產品中剩余的金屬含量為銻基催化劑的1/10。日本東洋紡織(Toyobo)公司開發的新催化劑，其生產的聚酯樹脂質量與用鍺催化劑生產的高度透明和耐熱的瓶級樹脂質量相同，但新催化劑費用比鍺型催化劑要低許多。新催化劑由幾種未透露的金屬組成，生產工藝條件與鍺催化劑制造聚酯纖維、聚酯薄膜和瓶級聚酯樹脂所用條件相似，為250～300℃和約10-1Torr。然而與鍺催化劑不同，新催化劑不會使樹脂留下深暗色或殘留的物質。該催化劑已將用于該公司的聚酯裝置。 
　　信賴公司將采用杜邦公司NG-3樹脂技術在印度哈吉拉建設22萬噸/年聚酯瓶級樹脂裝置。該裝置鄰近信賴公司現有的8萬噸/年聚酯裝置。新裝置在世界上首次采用NG-3工藝，生產高分子量瓶級聚酯樹脂，用途包括碳酸軟飲料和瓶裝飲用水包裝。杜邦最近將UOP公司Sinco固態聚合技術組合到NG-3工藝中，據稱，采用NG-3技術可大大降低20萬噸/年以上PET裝置建設費用。 　　Ems伊文達-費希爾(Inventa-Fisher)公司開發了創新的聚酯反應器技術，可降低生產聚酯的原材料消耗和提高產率。這種稱為ESPRE的塔式反應器可使轉化費用降低26%，提高銷售收益22%和改進聚酯質量。該反應器可用于靈活地生產所有聚酯家族，包括PET、PTT、PEN和PBT及其共聚酯。在新工藝中，酯化和縮聚同時在降低了壓力和高溫下進行，有利于反應?？杀苊鈾C械混合，反應體系自動進行，采用反應氣體或情性氣體完成相互混合。利用新反應器的反應體系，可避免產生不需要的副產物，可避免反應死區，也可達到優化的分子分布。除有一套1噸/天的中型裝置外，現已有三套聚酯裝置采用新的反應器技術：德國240噸/天裝置正在建設中，荷蘭180噸/天裝置處于基礎工程階段，中國臺灣120噸/天裝置已決定采用。 
　　中國生產消費現狀和預測 
　　我國聚酯的生產起步較晚，70年代開始形成上海、天津、遼陽等生產基地，80年代國產間歇式、半連續的小聚酯生產裝置建設較多，據統計已有110家以上。
　　資料表明，全國93家較大聚酯生產廠總聚酯生產能力已由1997年334萬噸/年增加到2000年676萬噸/年，2001年底約達到730萬噸/年。2002年我國聚酯生產能力同比增加200萬噸/年以上，一舉突破1000萬噸/年大關，達到1100萬噸/年，占世界聚酯總生產能力的1/4以上，居世界聚酯生產的首位。預計2003和2004年我國聚酯生產能力將分別達到1438萬噸/年和1600萬噸/年。 
　　目前我國主要聚酯生產企業集中在中國石化和中國石油兩大集團公司。中國石化2001年聚酯產量達到202.97萬噸，占全國總產量的69.2%。中國石油2001年產量為46.61萬噸，占全國總產量的15.9%。目前主要的40多家聚酯生產企業，2001年產量在1萬噸以上的企業有29家，在10萬噸以上的企業有9家，在30萬噸以上的企業有4家。儀征化纖公司是目前我國聚酯生產能力和產量最大的企業，2001年聚酯產量達到110.85萬噸，占全國總產量的37.8%；其次是遼陽石化公司，2001年產量40.75萬噸，占13.9%；上海石化公司居第三位，2001年產量為38.35萬噸，占13.1%。2002年國內主要聚酯切片生產廠產量見表10。2002年上海石化公司產量達到42萬噸，遼陽石油化纖公司達40萬噸，洛陽石化公司達22萬噸，天津石化公司達21萬噸。 
　　2003年我國共有100多家聚酯生產企業，其中小聚酯(指采用間隙法生產工藝的裝置)企業有近70家，為大聚酯企業總數的2倍多，而產能約占全國總生產能力的32%。我國現在最大的聚酯生產企業是中石化儀征化纖股份公司，總年產能力達到120萬噸，已成為世界十大聚酯生產企業之一。除儀征化纖外，我國聚酯大型企業還有遼陽石油化纖公司、上海石化股份有限公司、天津石油化工公司、翔鷺滌綸紡纖(廈門)有限公司。上述5大企業的生產能力約占全國總產能的1/3。 
　　近年仍有一些新廠在建。為滿足國內飲料水廠商對PET塑料瓶的需求，常州華源公司與意大利Radici公司合資建成12萬噸/年聚酯樹脂廠，2002年底擴增至20萬噸/年(PTA和EG原料由日本廠商供應)，2003年擴增至27萬噸/年，2005年擬再增加一條生產線，使產能擴增至42萬噸/年。該項目采用Radici公司工程子公司Noyvallesena公司專有技術，總投資約為2億美元。 
　　上海聯吉合纖公司(上?；w集團公司、德國吉瑪公司和滬光國際上海發展公司的合資企業)投資2.75億元建設聚酯三期工程，1994年以來已建成7萬噸/年聚酯切片、3萬噸/年直紡滌綸短纖維工程，聚酯切片產量現已提高到10萬噸/年，三期工程建成后可形成25萬噸/年纖維級聚酯切片、3萬噸/年直紡滌綸短纖維能力。 
　　濟南齊魯化纖集團16萬噸/年聚酯項目于2003年2月建成投產，其主要設備國產化率達到92%。與該項目配套的7萬噸直紡短纖維項目于2002年上半年投產。 
　　吉瑪公司將為中國吳江化纖編織廠建設世界規模級聚酯裝置，為吳江的聚酯縮聚裝置提供技術、設備、工程和開工服務，裝置能力為35萬噸/年紡織級聚酯，約90%產能用于直紡生產POY和FDY，其余生產聚酯紡織切片。
　　吳江化纖廠新裝置將外購30萬噸/年精對苯二甲酸(PTA)和12萬噸/年乙二醇。該裝置合同價值約3000萬美元，計劃2004年4月建成。新裝置建成后該公司還將進一步追加投資。吉瑪公司還為江陰華西毛紡廠建設一套紡織級聚酯裝置，裝置能力為21萬噸/年。另外，吉瑪公司還為世界上最大的聚酯廠之一儀征化纖公司建設1800噸/天紡織級聚酯裝置。儀征化纖擬使其聚酯纖維能力擴能50萬噸/年，到2005年達到150萬噸/年。 
　　廈門翔鷺石化公司45萬噸/年聚酯裝置于2003年建成。 
　　儀華東麗聚酯薄膜公司(YTP)(東麗公司和儀征的儀華集團50/50合資企業)使儀征6000噸/年聚酯薄膜能力到2003年底達到1.5萬噸/年。YTP也計劃另建1萬噸/年裝置，定于2004年完成。新裝置目標是特殊工業用途，如電容器和干膜光敏電阻。 
　　Ems子公司——伊文達-費希爾(Inventa-Fischer)公司至今己承接了中國好幾套聚酯項目。伊文達-費希爾公司為浙江紹興的浙江歐亞薄膜材料公司建設24萬噸/年聚酯裝置，定于2005年中期投產，項目投資超過5800萬美元。項目合同包括設計、工藝設備供應、工程監管和開工投運。伊文達-費希爾公司為江蘇太倉奧嬌(Senjo)化學纖維公司建設4.8萬噸/年聚酯裝置，生產聚酯切片，投資為5380萬美元，定于2005年初建成。伊文達-費希爾公司還為山東淄博新材料公司建設20萬噸/年聚酯熔體和切片裝置，項目投資為1180萬美元，定于2005年中期建成。 
　　由德國吉瑪公司與常州塑料集團合資組建的常州安德利聚酯有限公司在常州開工建設。常州安德利聚酯有限公司項目投資總額為2998萬美元，注冊資本為1200萬美元，其中常州塑料集團出資額占注冊資本的75%。該項目位于常州高新區圩塘工業園，占地面積12萬平方米，預計2004年年底建成投產。新公司將主要從事PET瓶級、膜級聚酯切片產品的生產銷售，年產量為22萬噸，預計50%的產品銷往國際市場，年銷售收入可達15億元。 
　　1999年至今，我國民營聚酯企業激增，聚酯生產能力急劇膨脹。到2002年底，民營企業的聚酯生產能力已占我國總生產能力的40%左右，目前纖維級聚酯已出現生產能力相對過剩的狀況。 
　　近年我國聚酯生產能力大幅度增長，產量也同步上升，自1985年以來，聚酯產量一直以兩位數的速度增長，中國聚酯產量已由1995年179.1萬噸增加到2001年632.5萬噸，2002年聚酯產量已達到776.1萬噸，2002年國內聚酯生產能力達到850萬噸，產量和增長幅度己遠超過美國，居世界首位。我國現已成為世界第二大聚酯生產國。2002年聚酯表觀消費量已達786.9萬噸。因近年國內聚酯樹脂和滌綸產品需求量較大，每年進口總量均在100萬噸以上。 
　　2003年、2004年和2005年我國聚酯生產能力達到和將分別達到1438萬噸、1600萬噸和1696萬噸，聚酯產量將分別達到973萬噸、1162萬噸和1253萬噸。占世界總產量比例將從1995年9%、2002年25%提高到2005年27%。預計到2010年在世界十大聚酯生產商中，中國將至少占有2～3家。 
　　產品構成 
　　在產品品種方面，目前我國聚酯生產仍以纖用聚酯為主，占總年產能力的88%；國內非纖用聚酯切片年產能力約100萬噸，其中聚酯瓶片發展特別迅速，僅2002年就新增50多萬噸年產能力。但由于國內市場容量有限，因此聚酯瓶片裝置開工率不足50%。 
　　在產品構成方面，我國聚酯包裝用樹脂生產能力居世界第2位，僅次于美國；聚酯薄膜的生產能力從1990年的世界第12位，一舉躍升至目前的第5位，前4位國家分別為美國、日本、韓國和印度。預計到2005年，我國聚酯薄膜的生產能力將超過印度，達到15萬噸，上升至世界第4位。2003年5月，儀征化纖公司在國內首家成功開發出聚酯薄膜專用料-膜級切片，并在儀化滌綸二廠大裝置上實現工業化生產。此產品的開發成功，為正在建設的儀化450噸/天聚酯專用料項目提供了技術支撐。 
　　中國聚酯工業與國外先進水平的差距： 
　　(1)聚酯產品價格競爭力較弱，企業贏利性不強。國內每噸產品加工成本高于韓國和臺灣企業30美元左右，直接原料成本的平均水平每噸高出100美元以上。 
　　(2)上下游生產能力不配套。原料發展滯后于聚合，聚合又滯后于抽絲，而抽絲又不能滿足紡織工業需要，主要原料進口依存度高達50%以上。聚酯重要原料PTA、EG供應不足，每年有1/3原料需進口補充，這兩種原料占產品成本70～75%。 
　　(3)生產集約化程度不高。裝置規模小，生產效率低，生產成本高，缺乏競爭力。企業單線規模除儀化、龍滌、開平和翔鷺等具有單線300～400噸/天能力外，絕大部分為100噸/天、200噸/天能力。在整廠規模上，除儀化、上化、遼化及翔鷺具備20萬噸/年以上能力外，大部分在6萬噸/年左右和以下，而目前世界聚酯經濟規模單廠產能一般在20萬噸/年以上。
　　直紡滌綸短纖維的整廠規模僅儀化、遼化、上化、翔鷺大于10萬噸/年，其余也均較小。目前生產能力在6萬噸/年以下和采用間歇法工藝路線的小型聚酯裝置的生產能力約占我國聚酯總生產能力的50%，造成裝置平均生產能力很低，難以發揮規模效益。據測算，小型聚酯裝置單位生產能力投資比大型聚酯裝置約低20%，而運行能耗增加約30%，損耗多10%以上，而且產品質量較差。 
　　(4)聚酯產品結構與世界先進水平差距較大。品種結構與國際先進水平有較大差距，常規產品生產能力過剩，生產品種范圍窄，非纖聚酯比例明顯偏低。大多數企業只能生產常規普通產品，許多高科技、多功能和高附加值產品仍需進口解決。以滌綸纖維為例，發達國家的纖維差別化率是我國的兩倍。新產品開發能力弱，化纖差別化率僅6～20%，遠低于發達國家的40～50%。我國非纖維產品產量占聚酯產品總產量的比重大大低于世界平均水平。雖然近年我國瓶用聚酯產能發展很快，但工程用聚酯生產仍是空白。 
　　為此建議： 
　　(1)今后幾年，應積極支持大型聚酯原料基地建設，降低對進口原料的依存度。目前我國聚酯原料PTA(精對苯二甲酸)、EG(乙二醇)主要依賴進口，2002年自給率僅分別為36.3%和30%。與此同時，發展聚酯主要原料的生產，強調以技術改造和以現有大型聚酯生產裝置配套建設為主，加快揚子石化、鎮海石化、儀征化纖PTA和揚子石化、惠州石化乙二醇項目的建設進程，實現聚酯工業的垂直整合，以求生產成本最低化。加強對外商投資聚酯原料項目的管理，有選擇地批準部分項目建設，以作為國內市場的有力補充。爭取經過5～10年的努力，將我國聚酯原料自給率提高到65%以上。 
　　(2)建議進一步加強對聚酯工業的宏觀調控。通過破產、兼并、債轉股等多種形式，加大對大型聚酯企業的支持力度，在總量調控范圍內進一步擴大大型企業聚酯能力，提高大型企業競爭力，促進國內聚酯總量和利潤的合理化，從而減少對小聚酯項目的投資，以實現聚酯工業結構的合理化。 
　　(3)積極鼓勵大型企業的上下游垂直整合。大型聚酯和石化企業要相互滲透，形成幾個上下游一體化的大型企業，以提高重點企業的國際競爭力。 
　　(4)嚴格控制小聚酯生產能力的過度膨脹，區別對待一些從事切片紡企業所上小聚酯項目。對于滌綸生產企業將切片紡改為熔體直紡的項目不應再批；對優勢小聚酯企業以提高化纖差別化為目的而實施的項目要有選擇地予以支持；對單純為原抽絲項目配套或以出售商品切片為目的的聚酯項目應堅決制止；對規模太小、經營不規范、環保問題嚴重的小聚酯企業應堅決取締。 
　　(5)支持聚酯產品及其原料生產裝置和技術的國產化進程。對國產化大容量聚酯裝置、短纖裝置和直接紡長絲、PTA裝置需要引進的設備和部件給予進口稅收的減免優惠；對聚酯國產化所需資金給予低息和貼息優惠；設立國產化風險基金，幫助企業規避國產化過程中的風險，加快聚酯、紡絲、PTA裝置和技術的國產化。